Выполненные проекты

На этой странице расположена информация по различным выполненным проектам в области КИП и автоматики. Приводятся примеры применения различных приборов КИП и автоматики в Донецкой Народной Республике. При этом подчёркивается, что все работы по монтажу и наладке сделаны специалистами предприятия - электро слесарями 6 разряда, после повышения квалификации на наших курсах.

Автоматика контроля температуры в школьной котельной и схема автоматизации для электроводонагревателя в столовой.

   В школе понадобилось установить приборы в котельной для контроля температуры воды на входе в котёл на твёрдом топливе и на выходе из него. Кроме этого понадобилась предупредительная сигнализация, которая бы предупреждала кочегара о том, что температура воды выше заданного предела. Ранее стояли стеклянные спиртовые термометры в гильзах, наполненных маслом, на трубопроводах. Они при работе разбивались, на шкале , загрязнённой маслом и грязью трудно было разобрать показания. 

  В связи с полным отсутствием средств у учебного заведения (удалось найти небогатых спонсоров), решено было обойтись по минимуму. В Ростове заказали у дилера российской фирмы (производителя приборов КИП и автоматики) прибор измеритель - регулятор и датчики. Прибор выбрали 2ТРМ1 (3953 руб.), к нему два датчика температуры (по 708 руб.). Провода для подключения приборов и датчика нашлись в школе, а в качестве сигнализации приспособили обычный квартирный звонок, который подключили к выходному реле в приборе.
В другой школе этот вопрос решили шире (спонсор богаче нашёлся). В котельной установили прибор измеритель - регулятор ТРМ202 (4838 руб). К нему подключили два датчика температуры (по 708 руб) и старенький квартирный звонок для сигнализации. И использовали то, что в этом приборе есть интерфейс RS-485, то есть его можно подключить к компьютеру. Нашёлся б/у компьютер. Кто- то из родителей учеников принёс б/у ЭЛТ монитор (дома то у многих уже ЖК). Нашёлся и старенький системник с windows XP. Приобрели так – же блок АС-3М (3186 руб) для подключения прибора ТРМ202 к компьютеру. На компьютер установили программу masterSCADA в которой создали виртуальные приборы на экране, визуальную и звуковую сигнализацию, виртуальные самописцы (эту работу выполнил консультационный центр). Компьютер установили в приёмной, возле кабинета завхоза, где ночью находится охранник. Теперь днём завхоз всегда мог видеть визуально работу котельной, а утром проконтролировать по диаграммам, как котельная работала ночью. В дальнейшем в школе планируют вывести на компьютер охранную сигнализацию, параметры работы электродвигателей насосов в котельной (время включения, выключения).
Видите – первый вариант обошёлся в 5369 рублей. А второй вариант в 9440 рублей. Все работы были сделаны электриками школы и учениками из радиокружка при помощи консультационного центра. Раз уже вопрос коснулся школ, то уместно привести ещё один пример недорогой автоматизации в школьной столовой. Понадобилось модернизировать старый электроводонагреватель, у которого не было ни контроля температуры, ни автоматики. В электрощите стоял обычный трёхфазный пускатель и имелось две кнопки пуск и стоп. В консультационном центре была разработана схема – приобрели прибор ТРМ 1 (2891 руб) и датчик температуры (708 руб). При этом подключили выходное реле прибора к катушке магнитного пускателя, настроили на приборе необходимый предел температуры, и теперь при снижении температуры воды в баке ниже определённого уровня, пускатель включался, а при нагреве воды до заданной температуры – выключался. Вот так создаётся простейшая автоматика. Цена вопроса 3599 руб. При этом и датчики температуры можно было бы поискать на промышленных предприятиях. Так два датчика ТСМ50 нашлись попозже в закрытом цеху на предприятии недалеко от школы. Они там раньше использовались в схеме контроля температуры подшипников на воздуходувке. Эти датчики решено было применить в других проектах.
Конечно всё было реализовано с помощью центра повышения квалификации. Как видите при решении проблем часто совершенно не требуется вложение больших средств. (Цены на май 2016 г)

Модернизация схемы автоматики пробоотборника угля на горнообогатительной фабрике.

. "...Программируемое реле ОВЕН ПР110 - прекрасный выбор для построения простейших автоматизированных систем управления на основе релейной логики. Программируемые реле позволяют автоматизировать технологические процессы на основе релейной логики. Программируемые реле ОВЕН ПР110 – это свободно программируемое устройство, которое не содержит в своей памяти заранее написанной программы. Алгоритм работы программируемого реле формируется непосредственно пользователем, что делает прибор универсальным и дает возможность широко использовать его в различных областях промышленности, сельском хозяйстве, ЖКХ и на транспорте. Рекомендуется использовать программируемые реле при замене устаревших релейных систем защиты и контроля. За счет внутренней логики прибора можно значительно сократить количество коммутируемых электромагнитных устройств, что снизит затраты на проектирование и эксплуатацию систем, а также повысит их надежность. Программирование программируемых реле не требует специальных навыков, поскольку осуществляется с помощью простой и интуитивно понятной среды программирования..." .
. В общем все приборы пробоотборника стали виртуальными, что многократно увеличило надёжность, резко, в несколько раз, снижена стоимость модернизации. Ведь пришлось приобрести всего два прибора – программируемое реле и электронный счётчик. Переключатель для выбора времени срабатывания пробоотборника на шесть положений нашёлся у заказчика. На вход реле ПР110 подключили переключатель для выбора времени, а на выход сирену, счётчик и четыре пускателя. И никаких громоздких шкафов с автоматикой!

На горнообогатительной фабрике в работает в схеме углеприёма маятниковый пробоотборник. Два двигателя, четыре пускателя. Движение ковша вниз, вперёд, вверх и назад. Схема автоматики на электромеханических реле отработала более 30 лет, при этом возникали постоянные поломки по причине механического износа. Ремонт выполнялся с использованием приборов б/у, что не добавило надёжности. Приобрести новые приборы не было возможности, так как они уже не выпускались. К нам поступил запрос с просьбой оказать помощь в разработке схемы с использованием более современных комплектующих, имеющихся в продаже. . Рассмотрим схему 70- х годов: электромеханическое реле времени ( 6 канальное) отсчитывает заданный интервал и включает вакуумное реле времени (включение сирены). Через 10 сек. включится промежуточное реле и электромеханическое реле времени (используется 4 канала), которое будет управлять пускателями двигателей. Ковш опустится, двинется вперёд, сбросив уголь с ленты в проборазделочную машину, поднимется и вернётся назад. Электромеханический счётчик отсчитает единицу. Но при малейшем сбое приходилось электрослесарям КИП в любое время суток выходить на работу и устранять неполадку. Проанализировали поломки, в среднем две, три в месяц: замена моторчиков на реле времени, замена самих реле времени в связи с механическими поломками, дважды перегорала катушка на вакуумном реле времени, разрушались контакты, однажды даже лопнул корпус обычного промежуточного реле. И при каждой поломке останавливается весь углеприём на несколько часов, особенно ночью – вагоноопрокид, цех ДАБ! При наличии механических узлов поломок не избежать. . Было два варианта решения проблемы. Первый – замена электромеханических реле времени на электронные реле типа ВЛ. Подобные реле с использованием транзисторов и микросхем – технологии 80-х, но выпускаются и в наше время. В схеме пробоотборника 11 реле времени, одно промежуточное реле и один счётчик. Опять громоздко, масса контактов, дорого. Поэтому для этого пробоотборника разработали схему с использованием современной микропроцессорной техники - на программируемом реле ПР110-24.12Д.8Р. На компьютере создали программу и залили её в ПР. В шкафу остались только 4 пускателя. ПР110 смонтировали не в пыльном РП, а в комнате оператора на пульт управления. Электромеханический счётчик заменили на счётчик СИ10. При этом все работы по несложному монтажу приборов были выполнены электрослесарями предприятия после повышения квалификации на наших интернет - курсах. 

Все 12 старых электромеханических реле времени ушли в утиль. Приборы стали виртуальными - ушли в компьютерную программу, которую освоили электрослесари предприятия за один урок!

 

замена электродвигателя постоянного тока на асинхронный электродвигатель с преобразователем частоты.

 

В прошлые десятилетия регулирование оборотов электродвигателей решалось путём внедрения двигателей постоянного тока и систем тиристорного управления. Такие огромные шкафы, напичканные транзисторами, микросхемами и прочими элементами. Постепенно все эти конструкции вышли из строя, для их ремонта (в том числе и ремонта электродвигателей) затрачивались огромные средства.
И при этом производственники, мучаясь с устаревшими технологиями и ветхой электроникой, часто и не подозревают о новых технологиях. На горнообогатительной фабрике, мы предложили использовать заменить электродвигатели постоянного тока на асинхронные электродвигатели и установить преобразователи частоты фирмы ОВЕН для плавного пуска и регулирования оборотов.
Так, уже несколько лет работают два преобразователя частоты мощностью 22 кВт (двигатели 18 кВт) на дозаторах подачи промпродукта в сушильную печь и один ПЧВ, мощностью 18 кВт (двигатель 15 кВт) на конвейере вакуум - фильтра. Условия очень тяжёлые - пыль, броски напряжения. В связи с экономией средств, электрослесари установили ПЧВ  открыто, в РП, без фильтров, быстродействующих предохранителей. Схема управления простейшая - внешний потенциометр и стрелочный прибор, которые нашлись на предприятии и были подключены к ПЧВ. Вся схема коммутации (автоматические выключатели, пускатели) остались старые из - за отсутствия средств. Всё работает, только раз в месяц электрослесари продувают ПЧВ пылесосом от пыли.
К чему это было сказано? Если у Вашего предприятия нет средств на широкомасштабную модернизацию с монтажом шкафов для оборудования, новых кабельных линий и схем коммутации, то не следует вообще отказываться от современной техники.
Мы оказали предприятию помощь в том, что рассказали какой преобразователь необходимо закупить и как произвести ввод параметров, подключение потенциометра и прибора для дистанционного управления.
 

   Гидростатический датчик уровня

 

Речь пойдёт опять о предприятиях, которые ввиду малого бюджета не могут пока позволить себе полномасштабную модернизацию производства.

Трудная ситуация возникла на одной из горнообогатительных фабрик. На двух установках по обогащению угля в тяжёлых средах, были демонтированы старые изотопные датчики уровней магнетитовой суспензии. Первоначально попытались для контроля за уровнем использовать деревянные мерные линейки, что было неудобно при глубине ёмкости 4 метра. Да и в полную меру проявился человеческий фактор, когда операторы установки ленились часто измерять уровень, особенно в ночную смену, что приводило к частым авариям – переливам суспензии и потерям дорогостоящего магнетита.

Встал вопрос – чем заменить датчики уровня? Стандартные датчики для обычной воды и осветлённых жидкостей не подошли, так как при работе всё забивалось налипшим магнетитом. Поплавковые датчики уровня не подошли по той же причине, да и в ёмкостях сверху через сетку льётся постоянно мощный поток суспензии, что «топит» поплавок.

Руководство фабрики обратилось в отдел техподдержки фирмы, специализирующейся на решении вопросов с автоматизацией производства. Специалисты посоветовали малобюджетный вариант решения проблемы – самодельный гидростатический уровнемер. Для этого взяли водопроводную трубу диаметром в один дюйм нужной длины (по глубине ёмкости). С одной стороны трубы приварили «колокол» - трубу диаметром 100 мм и длиной 300 мм, а с другой стороны муфту с резьбой для датчика давления. Учитывая, что плотность магнетитовой суспензии в два раза больше плотности воды, выбрали датчик на давление 100 кПа (1 бар), зная, что давление воды составляет 10 кПа на метр глубины. В качестве прибора был использован измеритель – регулятор с релейным выходом (любой ТРМ). Шкала прибора выставлена в метрах с двумя цифрами после запятой (сантиметры). Нижний уровень задали 0,3 метра, а верхний 4 метра. К реле прибора в качестве сигнализации подключена сирена.

Три таких датчика уровня успешно работают на фабрике уже более года.

Этот пример является очередным подтверждением того, что при недостатке средств у предприятия, не стоит скатываться к примитивному ручному труду. Выход всегда найдётся!